运用tbi滚珠丝杆传动进给系统
1)中间传动环节增加了运动体的惯量，在不增加系统放大倍数的情况下，系统的速度、位移响应变慢；而放大系数的增大又受系统稳定性的限制，过大的放大倍数会使系统不稳定。
2)由于制造精度的限制，中间传动环节不可避免地存在间隙、摩擦及弹性变形等影响，使系统的非线性误差增加，要进一步提高系统的精度变得很困难。
通过tbi滚珠丝杆间接传动的优点是技术成熟，结构相对简单，加速度特性受运动部件载荷变化的影响较小，且目前已有许多国内外厂家进行标准化、系列化和模块化的专业化生产。但是普通传动用的滚珠丝杠由于存在转动惯量大，导程小，又受到临界转速的限制等，其所能提供的进给／快移速度只有10～20re／rain，加速度为0．39，满足不了高速加工的要求，因此，高速加工用的进给滚珠丝杠普遍采取如下的改进措施。
3)电动机输出的旋转运动需经过联轴器、tbi滚珠丝杆、螺母等一系列中间传动和变换环节，变为溜板和刀具的直线运动。由于中间传动环节的存在，使得传动系统的刚度降低，起动和制动初期的能耗都用在克服中间环节的弹性变形上。尤其细长的滚珠丝杠是刚度的薄弱环节，其弹性变形可使系统的阶次变高，鲁棒性降低，性能下降。滚珠丝杠弹性变形是数控机床产生机械谐振的主要根源。
4)加大丝杠的导程和增加螺纹的线数。前者为提高丝杠每转的进给量(即进给速度)，后者则为弥补丝杠导程增大后所带来的轴向刚度和承载能力的下降。
5)将实心丝杠改为空心的，这既是为减少丝杠的重量和惯量，也是为便于对丝杠采取通水内冷，以利于提高丝杠转速，提高进给／快移速度和加速的能力，减少热影响。
6)改进回珠器和滚道的设计制造质量，使滚珠的循环更流畅，摩擦损耗更少。
运用tbi滚珠丝杠传动的进给系统数控机床进给系统主要采用“旋转电动机+滚珠丝杠”的传动方式。随着高速加工技术的不断发展，这种传动方式的许多弊端也逐渐表现出来。
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